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電鍍

電鍍行業是國民經濟中不可缺少的環節,涉及國防、工業、生活領域。從大類上分為機件金屬電鍍、塑料電鍍,達到工件防腐、美觀、延長壽命、外觀裝飾等效果。

電鍍產生的廢水毒性大,對土壤,動植物生長均產生危害。因此必須嚴格處理廢水達標排放,缺水地區推行廢水處理達標循環利用,從技術生產上講,由于電鍍生產過程和廢水處理過程須投加一定量的多種化學品。電鍍廢水處理后達到循環回用,回用水必須經脫鹽后才能回用于生產線用水,對環境含鹽總量不會削減,樹脂交換、反滲透工藝的濃縮液仍返回地面。

1.電鍍廢水處理工藝

廢水處理工藝設計是根據廢水性質、組分及企業的情況和處理后排放水質參數的要求,經綜合技術經濟比較后確定的。

電鍍廢水處理工藝很多:20世紀70年代流行樹脂交換,80年代電解法、化學法+氣浮等。根據我廠20年來在電鍍廢水處理實踐中得出,樹脂交換對處理貴稀金屬離子廢水、回收貴稀金屬有它的優越性。

電解法:能耗高,電耗和鐵耗均高,對高濃度含鉻廢水產生污泥量太多,不適應,同時對含氰廢水處理不理想,所以含氰廢水還要用化學法。

化學藥劑+氣浮法:采用化學藥品氧化還原中和,用氣浮上浮方法進行泥水分離,因電鍍污泥比重大,并且廢水中含有多種有機添加劑,實際使用時氣浮分離不徹底,并且運行管理不便,到90年代末,氣浮法應用越來越少。

化學藥劑+沉淀:該方法是最早應用的方法,經過30多年不同處理工藝實際使用比較后。目前又回到了最早,也是最有效的處理工藝上來,國外在電鍍處理上也大多采用該方法,但實際固液分離運行時間長后,沉淀池會有污泥翻上來,出水難以保證穩定達標。

近年開發的生物處理工藝:小水量單一鍍種運行效果高,許多大工程使用很不穩定,因水質水量難以恒定,微生物對水溫,品種,重金屬離子的濃度,PH值的變化難穩定適應,出現瞬間大批微生物死亡,出現環境污染事故,而且培菌不易。

本工藝是針對不同性質的廢水加入不同的藥品進行氧化還原中和后,采用直接壓濾分離方法分離污泥,投資省、運行操作管理方便,穩定可靠、能耗低。

當前許多缺水地區要求電鍍廢水循環回用。在GB8978—1996一級排放預處理的水質基礎上深度凈化,主要回用水含鹽量大,占20%--23%,必須進行脫鹽處理,采用粗濾→精濾→超濾→反滲透工藝,可達飲用水水質標準,這對水資源重復利用有一定意義,但鉻鹽等濃縮液污染物占20%--23%仍返還環境中。

我廠五年前,在錢江集團高要求電鍍廢水處理(要求重金屬<0.05mg/l,優于國家排放標準10倍,也是采用化學藥劑+沉淀、過濾,離子交換方法實現的。從當今工藝水平評價采用反滲透更適宜。

根據我單位多年來在廢水處理工程中的實際經驗,在投加適量藥劑反應良好的條件下,不管是氣浮法、還是沉淀法,都是起到固液分離的作用,只要達到固液分離并且分離徹底、穩定可靠,并又要適應高濃度廢水處理時也能得到及時有效分離,氣浮法與沉淀固液分離方法均不能滿足以上條件,這種結論在我廠做過以往工程均得到證實。例如:溫州龍灣電鍍基地85家小電鍍廠排放的廢水集中中和后,懸浮物量占總體積量的50%左右,當采用沉淀池分離時,第一小時出水清,到第二個小時就有污泥翻上來,使出水不能達標,如要保證連續出水清,則要連續排泥,排泥量為進水量的50%,這樣污泥處理量就很大,這些污泥又要脫水處理。

根據我廠多年來工程經驗,對這種高濃度廢水直接采用壓濾方法一步到位,可減少沉淀池投資,又可保證不同濃度廢水處理穩定達標。當進水污泥量少時,壓濾出水量還是很大的,并且該方法在多項廢水處理工程中應用,經二年多運行,用戶反映較好。采用直接壓濾可節省投資10%以上,占地面積減少20%。

2.電鍍生產工藝及排放廢水情況簡述

大多數電鍍廠系綜合性多鍍種作業,涉及鉻、鎳、鋅、銅等多鍍種,從被鍍件種類可分為金屬鍍件和塑料鍍件,含氰電鍍工藝落后雖然大部分淘汰,但亦有不少電鍍廠仍在沿用。

一般電鍍廠的生產工藝如下:電鍍生產工藝主要為機械拋光(磨光或滾光)→除油→酸浸蝕→電鍍→烘干→合格產品入庫

不合格產品退鍍

2.1、鍍件預處理機械拋光(磨光或滾光)

主要是借助于特制機械利用機械中的磨光輪或帶(或是磨料去除某些鍍件采用滾筒加磨料去銹)去掉被鍍件上的毛刺、劃痕、焊瘤、砂眼等,以提高被鍍件的平整度提高鍍件質量。此段工序無廢水排放。

2.2、除油

金屬制品的鍍件,由于經過各種加工和處理,不可避免的會粘附一層油污,為保證鍍層與基體的牢固結合,必須清除被鍍件表面上的油污。除油工藝有很多種,主要采用有機溶劑除油,其工藝如下:拋光后零件→清水洗→有機溶劑除油槽→清水槽→清水沖洗該段工序中廢水主要來源于清水沖洗過程,水質PH值在8.5—10之間。

2.3、浸蝕

除油后的零件,表面上往往有很多的銹和比較厚的氧化膜,為了獲得光亮的鍍層,使鍍層與基體更好的結合,就必須將零件上的銹和氧化膜去除掉,經過酸浸泡后還可以活化零件表面。其工藝如下:

除油后零件→酸水

槽→回收槽→清水槽→清水沖洗

該工段廢水主要來源于清水沖洗過程,廢水中含有大量的鐵離子,PH值在2~5之間。

2.4、電鍍生產過程及各鍍種的水質

其生產工藝一般為:浸蝕處理后零件→電鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗。

該工段廢水主要來源于清水沖洗過程,廢水中含有相應的金屬離子或氰化物,在氰化鍍銅沖洗水中含有氰化物和銅離子;鍍鉻沖洗水中含有六價鉻;鍍鎳沖洗水中含有鎳離子等。沖洗水中根據鍍種的不同出水進行分流處理,如含氰廢水分流后經過二級破氰、調PH值,固液分離后可達標排放;含鉻廢水分流后經過還原反應,再經過中和、固液分離后可達標排放。

2.5、烘干入庫

該工序主要是借助于機械和自然能、熱能將電鍍沖洗后的零件表面的水分烘干,以免生銹和氧化膜的破壞。該段工序無廢水排放。

2.6、退鍍

退鍍工藝有化學浸漬和陽極電解兩種方法,其工藝為:

不合格鍍件→退鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗。

該工段廢水PH為2~6之間,廢水主要來源于退鍍后的漂洗水。退鍍漂洗水可以進入各自廢水池進行處理,但不可直接進入廢水混合處理池,應先單獨預處理后排入到相應的廢水處理支流。

 

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